2023年精益管理实施方案

精益管理实施方案 设备管理处2015年度精益管理实施方案为了深入推进全价值链体系化精益管理战略，提高经济运行质量，确保经营目标和工作任务的全面完成。2014年设备管理处工作取得了下面是小编为大家整理的精益管理实施方案 ,供大家参考。

　　设备管理处2015年度精益管理实施方案

　　为了深入推进全价值链体系化精益管理战略，提高经济运行质量，确保经营目标和工作任务的全面完成。2014年设备管理处工作取得了一定的成绩。

　　1、精益管理工作现状

　　1、基础工作

　　1.1设备处已制定各项管理制度，并对制度进行管理考核。

　　1.2定期检查车间设备档案、设备隐患台账、备机切换记录、故

　　障记录等，确保档案、台账、记录能够真实反映装置运行情况和设备检修情况。

　　1.3按照集团公司要求，督促车间及时编制月检维修计划、备品备件及材料采购计划，设备处审核汇总。

　　1.4设备处有专人定期编制润滑油需求计划，检查装置区设备润滑情况，消除润滑油系统漏点并定期收集废油。

　　1.5设备处由专人负责建立健全固定资产台账，并按集团资产部规定办理相关手续，配合财务处做好账务处理并做好年终固定资产盘点工作。

　　1.6设备处按要求对废旧物资进行分类、办理废旧物资处理的审批手续，并配合废旧物资签订小组进行现场鉴定，协调销售公司进行销售处理并监督现场装车出厂。

　　1.7设备处严格审核各车间提交用车申请，并由公司领导审批，减少不必要出车次数，降低费用。

　　1.8设备处按时完成月度、季度、年度工作总结及设备管理评价报告。

　　2、现场管理工作

　　2.1设备处组织开展TPM管理，通过全员管理，严格落实检修

　　方案，控制危险因素，使检修过程符合质量环境管理体系及安全标准化要求，使全部设备完好率大于95%；主要设备完好率大于98%；仪表完好率大于98%、投用率大于98%；动密封点泄漏率小于0.2%；静密封点泄漏率小于0.05%；设备检修质量事故、安全事故为零；

　　3、隐患及事故管理

　　3.1设备处加大设备处管理人员和车间管理人员巡检，对隐患做

　　到早发现早处理，不能及时处理的，组织车间制定监护措施和应急预案，落实整改方案并按期处理。

　　3.2设备处通过加强巡检、加强计划检修、加强隐患排查和及时

　　处理措施，保证全年公司重大设备事故为零。对于发生的设备事故负责组织召开故事分析会，严格执行四不放过原则，及时出具事故分析报告。

　　4、检维修管理和外委项目管理

　　4.1设备处督促落实检维修计划，对车间检维修计划执行情况进

　　行考核，逐步提高月检修计划完成率并达到95%以上，减少非计划检修项目，非计划检修率控制在15%以下。

　　4.2设备处对相关施工方施工资质及人员资质进行审查，并对施

　　工任务、施工质量和技术进行交底。组织对施工过程进行管理，施工质量进行管理并组织现场签证及竣工验收。

　　5、特中设备管理

　　设备处对特种设备进行管理，使特种设备建档率及档案完整率达

　　到100%；年度检验率达到100%；特种设备隐患防护措施的制定及整改率100%；特种设备日常及节假日安全检查100%。

　　6、费用管理

　　6.1设备处对修理费进行考核及管理工作，降低库存机物质调剂

　　354万元；修旧利废节约采购费用200万元；维修费用降低400万元；使公司全年维修费用在7416万元以下。

　　6.2严格控制下半年各项可费用14.62万元。其中办公费控制在

　　3.16万元、运输费控制在7.51万元、差旅费控制在2.74万元、低值易耗品控制在1.21万元。

　　6.3遵守公司安全管理规定，控制好安全环保费用，使8-12月份共1.504万元。

　　二、设备管理处2015年精益管理重点工作

　　（一）现场5S及目视化

　　1、存在突出问题

　　1.1现场没有制定要与不要的判定标准，现场物品堆积如山；

　　1.2无法有效的识别和分类现场物品；

　　1.3生产现场区域规划不完整,不合理或者根本没有规划，物品随意摆放；

　　1.4现场看板管理没有有效实施，如：安全看板，5S管理看板，生产管理看板，质量管理看板，改善活动看板，文化活动看板有或没有，导致一线管理不畅；

　　1.5没有建立完善的清扫制度，地板，设备，门窗，等落满灰尘；

　　1.6公司没有建立起5S实施的激励制度，使得5S管理成果难以保持；

　　1.7没有系统的人员培训机制，没有按阶层别，职能别对人员进行培训；

　　1.8没有系统的文化宣传工作，没有定期的教育培训，没有张贴5S管理海报等；

　　2、改善对策及实施方案

　　2.1为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织5S推**员会。推**员会的组成包括5S委员会、推进事务局、各部门负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责。推动5S管理时，制定方针作为导入的原则。如规范现场、现物，提升人的品质。设定期望的目标，作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检查。

　　2.2拟定工作计划及实施方法

　　①拟**程计划作为推行及控制的依据。

　　②收集资料及借鉴他厂的做法。

　　③制定5S管理活动实施办法。

　　④制定要与不要的物品区分方法。

　　⑤制定5S管理活动的评比方法。

　　⑥制定5S管理活动的奖惩办法。

　　（二）TPM设备管理

　　1、存在突出问题

　　1.1设备基础状态持续劣化，维护、保养力度不足，是导致故障多发的重要潜在诱因。

　　1.2现有巡检工作尽管已经开展了6年，但具体效果仍然不够理想，主要问题是点检过程及结果无法受控，部分点检流于形式

　　1.3设备服役期已经达到6年，设备问题逐渐暴露出来，构成潜在隐患，每月维修计划考虑不全面，非计划检修较多。

　　1.42、改善对策及实施方案

　　2.1针对设备管理出现问题，公司推行精益化维修，结合公司降成本工作，从体系配置到操作过程，研讨精益维修，以最小的消耗，达成最大的效益。

　　2.2拟定工作计划及实施方法

　　①研究零部件的劣化条件和规律，加强设备及部件基本环境的改善，做好保养、润滑、环境改善等工作，提倡绿色维修的理念，延长设备及零部件的使用寿命。

　　②建立巡检工作必须的过程和方法，各级巡检人员建立自己的巡检路线图和巡检记录本，严格执行巡检路线图，发现问题及时记录进行量化。设备处检查评价结果纳入对车间的设备综合评价指标考核

　　③在设备检修保养方面，主要加强计划检修和预知性检修计划，转变设备管理观念，重点加强计划检修工作的实施，严格执行年初制定的工作计划并有序进行，及时消除安全隐患，提高了装置的运行效率。并对车间维修费用，纳入考核指标。

　　④调动车间各方面人员积极开展自主维护的积极性，实现车间对公司委托的日常维修工作的自觉封闭，并积极加入到全员参与过程中来。

　　⑤开展重要备件的外委维修或自主维修工作，降低维修费用。